液状シリコーンモールドの製造工程

液状シリコーンモールドの製作ではよくトラブルが発生しますが、どのような点に注意すればよいのでしょうか？一般に、液体シリコーン型の構造は熱可塑性プラスチックの構造と似ていますが、多くの大きな違いがあります。一般に液体シリコーンの粘度は低いため、非常に低い射出圧力でも充填時間は短くなります。空気の閉じ込めを避けるために、金型内に適切な通気装置が存在する必要があります。

さらに、液体シリコーンは熱可塑性樹脂のように金型内で収縮しません。これらは熱膨張を受ける傾向があり、期待どおりにわずかに収縮しないため、製品は期待どおりに金型の凸面に残りません。金型キャビティのより広い表面積内で詰まります。

液状シリコーンモールド製作時の注意事項。

1. 収縮

液体シリカは金型内では収縮しませんが、通常、型から外して冷却した後は 2.5 ～ 3 倍収縮します。正確な収縮の程度は、コンパウンドの配合によってある程度異なります。ただし、金型の観点から見ると、収縮は金型温度、コンパウンドが型から取り出される温度、キャビティ内の圧力、その後の圧縮などのいくつかの要因の影響を受ける可能性があります。

通常、化合物の流れ方向の収縮は化合物に垂直な方向の収縮よりも大きいため、射出点の位置も考慮する価値があります。製品サイズの形状も収縮に影響し、一般に厚手の製品ほど収縮は少なくなります。

2.パーティングライン

シリコーンゴム射出成形金型の設計の最初のステップは、パーティング ラインの位置を決定することです。通気は主にパーティング ラインにある溝によって行われますが、この溝は射出されたゴムが最終的に到達する領域に位置する必要があるため、気泡の形成が回避され、接着接合部の強度の低下が軽減されます。

液体シリコーンは粘度が低いため、こぼれを防ぐためにパーティング ラインは正確でなければなりません。それでも、最終製品にはパーティングラインが見られることがよくあります。液体シリコーン型は、製品の形状とパーティング ラインの位置の影響を受けます。わずかに面取りされた製品設計は、製品がキャビティの目的の残りの半分に対して一貫した親和性を確保するのに役立ちます。